博世汽車(chē)柴油系統有限公司成立于2004年8月，目前有員工4,900人，工廠(chǎng)面積達1.6萬(wàn)平方米。是中國燃油噴射系統和尾氣后處理系統創(chuàng )新解決方案的領(lǐng)先供應商。通過(guò)提供創(chuàng )新性的產(chǎn)品和承擔企業(yè)社會(huì )責任為保護環(huán)境和節約能源做出貢獻。

作為汽車(chē)零部件供應商，自動(dòng)化是關(guān)鍵的生產(chǎn)驅動(dòng)力。博世汽車(chē)柴油系統依靠先進(jìn)的數控系統，實(shí)現了將每個(gè)零部件的設計要求傳達給CHIRON加工中心的需求。

近年來(lái)，汽車(chē)市場(chǎng)火爆，車(chē)擁有量增加的需求傳遞到工廠(chǎng)生產(chǎn)端，就需要工廠(chǎng)提高產(chǎn)量，可是要實(shí)現起來(lái)也面臨不小的困難。

提高產(chǎn)量的風(fēng)險：也許可以提升單臺機床的生產(chǎn)效率，但與此同時(shí)還需留心觀(guān)察是否引起機床軸承或主軸更多的振動(dòng)，還要冒著(zhù)損壞機器或產(chǎn)品，乃至于造成生產(chǎn)延誤的風(fēng)險。

耗費大量人力進(jìn)行維修監控：許多大型制造廠(chǎng)面臨的最大制約條件之一，就是不能詳細、直觀(guān)地掌握機器的運行狀態(tài)。 盡管電腦數控實(shí)現了自動(dòng)化，但監控目前仍主要依靠人力，這就造成員工對機器的實(shí)際操作和把控受限。每三到六個(gè)月，工廠(chǎng)都會(huì )安排三名員工花30分鐘檢查每臺機器的震動(dòng)狀態(tài)。

機器質(zhì)量仍難以控制：既然是常規性的檢查，就意味著(zhù)機床還有存在問(wèn)題但可能長(cháng)時(shí)間不能得到解決的情況發(fā)生。 而且，各類(lèi)機器的維修周期難以評估，也沒(méi)有受損機器會(huì )對生產(chǎn)造成影響的精確統計及可視化的分析，產(chǎn)品質(zhì)量關(guān)鍵參數和機器關(guān)鍵零部件狀態(tài)、壽命的關(guān)聯(lián)性分析等。

博世汽車(chē)柴油系統生產(chǎn)一部部長(cháng)季晉軍說(shuō)道，“查看已有數據和尋找可以?xún)?yōu)化的潛在項對我們來(lái)說(shuō)，需要投入大量精力。我在車(chē)間的團隊需要做大量的人工和紙面工作?！?

發(fā)生故障，難以找到原因：只有知道存在的問(wèn)題，才能找出改進(jìn)的方法。 需要找到性能損失的根源，但這意味著(zhù)需要查詢(xún)模具批次、供應商信息、不同的研磨過(guò)程和機器等眾多相關(guān)數據?！痹O備出現問(wèn)題之前依賴(lài)于人工去發(fā)現，設備出現問(wèn)題之后依靠經(jīng)驗做判斷，費時(shí)費力效率較低，導致難于快速及時(shí)做出應對?！凹夹g(shù)支持部專(zhuān)家張亮，該廠(chǎng)工業(yè)4.0項目負責人說(shuō)道。

他還提到，“之前我們找不出刀具損壞的原因。我們想知道是否是因為主軸的震動(dòng)而導致的連接松動(dòng)”。

單靠經(jīng)驗難以發(fā)現故障：當值班員工被安排修理出故障的機床時(shí)，他們只能依靠知識和經(jīng)驗來(lái)解決故障。 沒(méi)有歷史數據的支撐，沒(méi)有故障發(fā)生前機器關(guān)鍵參數的監控及狀態(tài)分析，比如趨勢分析及閾值監控。他們無(wú)法辨別這個(gè)故障是否會(huì )持續發(fā)生或反復發(fā)作，或者在某種特定情況下發(fā)生。

帶來(lái)生產(chǎn)損失：季晉軍說(shuō)，“如果一個(gè)工具在生產(chǎn)過(guò)程中損壞了，我們只能報廢正在生產(chǎn)的產(chǎn)品。這也將造成許多生產(chǎn)上的損失，因為我們不得不更換工具，調整機器，并再次測試工具，然后才能繼續生產(chǎn)。

工業(yè)4.0打造了一個(gè)互聯(lián)互通的環(huán)境， 這意味著(zhù)實(shí)現自動(dòng)化流程，提供機器的智能化的詳細數據，可以拿來(lái)匯總和分析，從而為業(yè)務(wù)帶來(lái)不同以往的新見(jiàn)解。當然，轉型也不是在真空中運行，我們仍需要考慮預算和現有情況。 

對于博世汽車(chē)柴油系統來(lái)說(shuō)，互聯(lián)CHIRON系統項目的部分任務(wù)是證明存在一種既可改進(jìn)現有系統以實(shí)現智能制造功能，又經(jīng)濟合算的方式。 一年以來(lái)，該項目被逐步深入推進(jìn)，在團隊確認其確實(shí)為生產(chǎn)提供了所需功能，解決了現在生產(chǎn)中面臨的痛點(diǎn)后，再會(huì )開(kāi)展下一步。

博世從改善自身生產(chǎn)做起，走上工業(yè)4.0之路，成為領(lǐng)先的實(shí)踐者。把經(jīng)驗證后的成熟產(chǎn)品和解決方案積極應用于外部市場(chǎng)。外部市場(chǎng)的反饋和需求又用來(lái)引導產(chǎn)品和解決方案的迭代及快速更新。這樣更好地滿(mǎn)足外部市場(chǎng)的需求，成為工業(yè)4.0解決方案的卓越提供者。

• 減少人工手動(dòng)收集數據

• 持續、實(shí)時(shí)地監控機器狀態(tài)

• 提高數據準確性

• 設備綜合效率OEE提高2%

• 快速識別故障，故障定位時(shí)間減少50%

• 預先判斷故障，預防性維護

• 刀具庫存減少10%

• 每年節省160萬(wàn)人民幣

哇~效果如此顯著(zhù)！如何做到這些呢？眾多吃瓜群眾已經(jīng)迫不及待的想要知道了。小編先賣(mài)個(gè)關(guān)子，請看我們下期內容為您交一份滿(mǎn)意的答卷！

改編自博世軟件創(chuàng )新